Гидратор, гасильный барабан, известегасилка

• 

Подробности

Создано 06.08.2011 22:17

Обновлено 07.08.2012 16:52

Автор: [H4]ODIN

Комовая негашёная известь является не является готовым продуктом. Её применяют в гашёном виде, то есть предварительно перерабатывают в гидратную известь (пушонку) или в известковое тесто.

Гидратная известь – тонкодисперсный сухой порошок, получаемый гашением комовой или молотой негашёной извести соответствующим количеством жидкой или парообразной воды, обеспечивающим переход оксидов кальция и магния в их гидраты. Гидратная известь состоит преимущественно из гидроксида кальция Са(ОН)₂, а также гидроксида магния Mg(OH)₂ и небольшого количества примесей (как правило, карбоната кальция).

Известковое тесто - продукт, получаемый гашением комовой или молотой негашёной извести водой в количестве, обеспечивающем переход оксидов кальция и магния в их гидраты и образование пластичной тестообразной массы. Выдержанное тесто содержит обычно 50-55% гидроксидов кальция и магния и 50-45% механически и адсорбционно связанной воды. Основная операция при получении этих видов извести – гашение. Оно заключается в обработке извести водой. Обычно при гашении идёт самопроизвольный распад кусков извести на тонкодисперсные частички размером не более 5-20 мкм. Чем дисперснее частички гашёной извести, тем пластичнее получаемое из неё тесто и тем более ценными строительными свойствами оно обладает. Высокая пластичность теста определяется содержанием в нём тончайших фракций гидроксида кальция и магния (0,02-0,5 мкм). В гашёной извести должны отсутствовать непогасившиеся частицы оксидов кальция и магния, которые при последующей гидратации в затвердевших растворах и бетонах могли бы отрицательно влиять на их качество. Поэтому при гашении извести необходимо стремиться к полному переводу оксидов кальция и магния в их гидраты Са(ОН)₂ и Mg(OH)₂ и к получению продукта с максимальной дисперсностью частичек. Для этого необходим выбор рациональных технологических приёмов и соответствующего оборудования.

Гидратная известь (пушонка). Известь в порошок гасят в специальных гасильных аппаратах (гидраторах) периодического и непрерывного действия. Барабанные гидраторы непрерывного действия наиболее рациональны и технологичны. В условиях энергичного перемешивания с водой вначале образуется пластичная масса, которая постепенно в результате присоединения воды к оксиду кальция и ее испарения рассыпается в подвижный горячий порошок. Высококальцневые виды извести в гидраторе непрерывного действия обычно гасятся достаточно полно и сразу направляются на склад. Магнезиальные же и доломитовые извести подают в специальные силосы для догашивания в течение 1—2 сут. После этого продукт направляют в воздушный сепаратор для отделения непогасившихся зерен, которые подвергают тонкому измельчению и снова подают в силосы на вторичное гашение.

На заводах силикатного кирпича молотую известь гасят в смеси с песком во вращающихся барабанах паром под давлением 0,3—0,5 МПа. Обычно применяют гасильные барабаны вместимостью до 15 м³, вращающиеся с частотой 3 - 5 об/мин. Пар подают в барабан из котла. Процесс гашения занимает 30 - 40 мин (с загрузкой и выгрузкой материала). Такой способ обеспечивает полную гидратацию извести, даже с пережогом, в короткий срок.

Ниже показан гасильный барабан:

Он состоит из металлического барабана 3, установленного на четырех катках 1, устройства 2 для подвода пара и электропривода 6. Барабан представляет собой сосуд бочкообразной формы. Он состоит из цилиндрической части, двух царг в форме усеченного конуса и двух сферических днищ, к которым болтами прикреплены бандажи 4. Один из опорных бандажей ведущий: он выполнен в виде зубчатого венца, внутри которого расположены зубья. Зубчатый бандаж имеет две реборды, предотвращающие осевое перемещение барабана и сход его с опорных катков. В цилиндрической части барабана сделан люк 5 для загрузки компонентов сырьевой смеси. Через этот же люк выгружается готовая сырьевая смесь. На крышке люка выполнено 10 прорезей для болтов. К горловине люка прикреплены откидные болты, которыми прижимают крышку после загрузки барабана. Через отверстие в днище барабана пропущено пароподводящее устройство, соединенное с магистралью острого пара. Паровая магистраль снабжена манометром, который показывает величину давления пара во время гашения извести в сырьевой смеси. Привод барабана состоит из электродвигателя, упругой муфты включения, тормоза и редуктора. К элементам гасильного барабана относятся предохранительный клапан, манометр, паровые вентили.

Основные характеристики такого гасильного барабана:
Внутренний диаметр (наибольший), мм  - 2500
Емкость барабана, м³ - 14,5
Скорость вращения, об/мин - 3,5
Коэффициент заполнения - 0,55
Рабочая емкость, м³ - 8
Рабочее давление пара, атм(изб) - До 4
Мощность электродвигателя, квт - 20
Скорость вращения электродвигателя, об/мин - 980
Габаритные размеры, мм
длина - 7160
ширина - 2670
высота - 2906
Вес, кг - 12130

Известковое тесто. В современных условиях гашение извести в тесто осуществляют механизированным способом на специальных известегасильных установках.

Применяют известегасильные машины периодического и непрерывного действия. По конструктивным особенностям они делятся на барабанные, бегунковые, лопастные, фрезерные и др. В машинах некоторых типов при гашении известь обрабатывают горячей водой для ускорения процесса гидратации. Особенно это необходимо при медленногасящихся видах извести. Ниже показана термомеханическая известегасилка непрерывного действия:

1 – бункер; 2 – барабан; 3 – люк; 4 – решетчатая диафрагма; 5 – камера измельчения; 6 – патрубок; 7 – лоток; 8 – электродвигатель; 9 – сварная рама

Она предстваляет собой вращающийся на катках барабан, приводимый в действие электродвигателем. С одного торца барабан снабжён бункером для загрузки извести, с другого – лотком для слива известкового молока. Все узлы известегасилки смонтированы на сварной раме. Барабан состоит из двух цилиндров, вставленных друг в друга с зазором 12 мм. Они образуют рубашку (теплообменник), в которую поступает вода из водопроводной сети. При гашении извести во внутреннем цилиндре (рабочей части) вода в теплообменнике подогревается до 45-50 ^оС выделяющейся при этом теплотой и затем поступает внутрь барабана через загрузочный торец. Внутренняя ёмкость барабана решётчатой диафрагмой разделена на две камеры - гашения и измельчения, загруженную шарами. Камера гашения для интенсивного перемешивания кусков снабжена гребёнками (продольными уголками). Непрерывно загружаемая в известегасилку известь при вращении барабана перемешивается и взаимодействует с подогретой водой, поступающей из теплообменника. Куски извести измельчают в результате ударов друг с другом и с гребёнками. Проходящая через диафрагму вместе с молоком известковая крошка окончательно измельчается в следующей камере. Отсюда молоко через патрубок и лоток сливается в отстойник. Отходы выгружаются через люк. Для полного гашения извести рекомендуется на 1 часть извести по массе подавать 2-3 части воды. Гасят известь при 60-70^оС. В результате интенсивной механической и термической обработки материала получают гашёную известь, часто пригодную к употреблению без дополнительной выдержки. Термомеханические известегасилки производительностью 2 т/ч выпускают для использования в стационарных условиях. Для получения известкового молока применяют аппараты и других конструкций, в частности барабанный гаситель. На растворных заводах гашёная известь может быть использована в виде молока и теста. Молоко из известегасильных установок подают непосредственно в растворомешалку, а тесто – в ёмкости для отстоя и обезвоживания. Ёмкости представляют собой железобетонные резервуары высотой 5-6 м и диаметром 4,5-5,5 м. Внутри они оборудованы фильтрами – вертикально установленными металлическими трубами диаметром 50-60мм, заполненными песком. Излишняя вода из известкового молока через отверстия в трубах (d = 5 мм) просачивается через песок и собирается в сборник, откуда её направляют на гашение следующих порций извести. Через 16-24 часа пребывания в подобных отстойниках известковое молоко превращается в тесто сметанообразной консистенции, содержащее до 75% воды. Из отстойников тесто перекачивают в железобетонные ёмкости без фильтров для дальнейшего вызревания или же направляют потребителю. Выгружают тесто из отстойников и других ёмкостей обычно с помощью специальных вибронасосов и цепных подъёмников. Под влиянием вибрации известковое тесто легко разжижается и перекачивается. Перевозят известковое тесто в автоцистернах. Хорошо выдержанное известковое тесто содержит обычно 50% воды и имеет среднюю плотность около 1400 кг/м3 Содержание твёрдого вещества в тестообразных массах (в том числе и в известковом тесте) с достаточной точностью можно определять по формуле: Т = р (р_m – 1000) / (р – 1), где Т – содержание твёрдого вещества в тесте, кг/м³; р – истинная плотность твёрдого вещества, образующего с водой тестообразную массу, г/см³; р_m – плотность теста, кг/м³.

По материалам:
Библиотекарь.Ру
Библиотекарь.Ру

Смотрите также:

Производство извести